som en ivrig disc golfspiller, jeg er altid fascineret, når jeg ser en disc golf disc tage flyvning eller flyve til sin destination, efter at en spiller kaster den på banen. Det kan sammenlignes med en fugl, der flyver på himlen og forsøger at nå sin næste destination. Men i modsætning til fuglen blev disc golf disc-designet lavet for at supplere en spillers færdigheder og teknikken til hans kast for at nå sit mål. Denne erkendelse har skabt en interesse i at vide, hvordan disc golf discs er lavet, specielt for at kende detaljerne i processen.

med det stigende antal disc golf entusiaster spiller denne smukke sport, er det cool at tro, at der er en masse disc golf diske til rådighed over hele verden. Jeg vil sige, at tallene nemt kan nå en million, og det fortsætter med at stige dag for dag med flere disc golf producenter gør diske hver dag. Der er ingen overraskelse, at der er mange virksomheder, der er opstået gennem årene. Det er som en industri inden for en industri, og det er godt for sporten, ikke?

men hvordan fremstilles sportsudstyret i en disc golf disc-producentens indstilling? Er er den samme proces om, hvordan frisbees er lavet? Kan du lave din egen disc golf disc? Disse spørgsmål og andre relaterede oplysninger vil blive diskuteret i hele denne artikel for at give disc golfspillere en unik viden om den sport, de elsker.

de nødvendige materialer til at lave en Disc Golf Disc

i de tidlige dage af disc golf discs manufacturing var der mange materialer, der blev brugt. Men nu, i den moderne æra af sporten, er en disk normalt lavet af en bestemt type plast kaldet polypropen.

polypropen er en termoplastisk harpiks, der har evnen til at blødgøre i en væske, når den opvarmes og bliver hård igen, når den afkøles. Disse type disc golf plast har også evnen til at blive støbt i en række forskellige former, hvilket gør det til et perfekt materiale til disc golf discs fremstillingsproces.

der er også andre materialer, der bruges til at fremstille diskgolfskiver, herunder polyethylen, termoplastisk elastomer (TPE) og polyurethanplast. Andre producenter kan have andet disc golf-materiale, men termoplastiske harpikser er de mest fremtrædende i branchen på grund af de forskellige fordele, det giver.

for en har denne type plast en særlig omformningsevne, stabilitet og høj slagfasthed. Desuden er en anden faktor, der gør termoplastisk harpiks perfekt til skivefremstilling, det er harmløst for miljøet, fordi det er genanvendeligt og ikke udsender en dårlig lugt og andre giftige lugte under fremstillingsprocessen.

Disc Golf Discs Making Process – sprøjtestøbning

da vi allerede kender de materialer, der anvendes i processen med at gøre en disk, er det nu tid til at gøre processen med sprøjtestøbning. For at få dig til at forstå processen fuldt ud, vil jeg gøre det så enkelt som muligt for læserne.

når en plast udsættes for sprøjtestøbning, vil den danne forskellige kemiske bindinger kaldet polymerer. Disse forskellige bindinger involverer forskellige typer molekyler, der danner en kæde, der bestemmer plastens kvalitet efter støbeprocessen.

disse plastmaterialer, når de opvarmes af støbemaskiner, gør molekylet svagere og omdanner plasten til en væske. Denne væske kan nu sættes i et støbeværktøj, som har disc golf forme, hvor det vil køle ned for at gøre polymerkæden størkne igen. Resultatet er plasten dannet til en disc golf disc.

men før selve processen er det vigtigt at bemærke, at producenten først skal komme op og designe en skiveform. Det er her de forskellige plastmaterialer indsættes for at danne en disc golf discs.

Sprøjtestøbningen trin-for-trin proces

første trin

fremstillingen af materialer udføres som det første trin. Sammensætningsprocessen omdanner alle råmaterialerne til pellet-udseende plast, der vil blive brugt i selve sprøjtestøbningsprocessen. Jeg vil ikke uddybe, hvordan selve processen fungerer, men det gøres normalt i produktionsområdet.

andet trin

det næste trin er at måle den rigtige mængde plastpiller og udføres af en fremstillingsarbejder. Arbejderen vil derefter føre materialerne ind i sprøjtestøbemaskinen. For at holde et ensartet resultat behandles blandingen af en 75 graders cylinder i cirka 3 timer. Dette gøres for at øge kvaliteten af resultatet, ellers vil der være mange ufuldkommenheder og urenheder i diskene, såsom revner blandt andet.

tredje trin

efter den foregående proces er det næste trin farveblandingen, hvor de ønskede farver vil blive inkorporeret i plasten. Der vil være en eller to beholdere, der bruges på maskinen afhængigt af designet for at få den rigtige farveeffekt af plasten. Plasten og farveblandingen sættes derefter i injektionscylinderen, hvor den opvarmes op til 220 grader for at danne disken.

i injektionscylinderen vil trykket matche i henhold til de specifikke forme og plast, der anvendes. Det er her, hvor mængden af kraft er bestemme, og hvor meget der bruges til helt at fylde hver form uden at spilde.

fjerde trin
når trykket er nået, afkøles formene derefter og fjernes fra maskinen. Disken placeres derefter på en ventileret overflade i cirka 10 minutter. Dette er den tid, hvor plast vil kontrakt størkne sine disc golf disc figurer. Overskydende plast fjernes fra diskens overflade for at få den mest ensartede form efter afkøling

femte trin

derefter placeres disken nu på en skala, hvor den måles for at bestemme, om vægten er inden for den godkendte vægtgrænse, der er indstillet af PDGA. Vægtmålingen udskrives under disken.

sjette trin

det næste trin er kvalitetskontrol, hvor hver disk inspiceres af de omhyggelige øjne hos medarbejderne i fremstillingsvirksomheden. Alle diske, der ikke overgår den kvalitet, som virksomheden har indstillet, vil blive adskilt fra de gode. Dette adskiller de gode diske fra fabrikssekunderne eller “outs”.

syvende trin

det sidste trin er grafikken eller stemplingen, hvor frimærkerne bliver varmt stemplet på overfladen af disken. En medarbejder kalibrerer maskinen og stempler, så den placerer folie perfekt på overfladen af den specifikke form/skive. Dermed opretter medarbejderen flere” fejltryk”, indtil stemplet er perfekt presset på disken. Når den er kalibreret korrekt, placerer medarbejderen hver disk på stempelmaskinen for at stemple hver disk.

maskinen presser en ekstremt varm plade (der har stempeldesignet præget på) i folie ind i disken. I det væsentlige binder folien ind i plasten på disken.

når disken er lavet, pakkes den derefter og sendes til diskforhandlerne. Processen med diskfremstilling er faktisk kompliceret sammenlignet med de trin, jeg nævnte. Jeg vil bare vise alle læserne en opsummeret trinvis vejledning om, hvordan disken er lavet i en simpel forklaring.

Disc Golf Discs vs Frisbees

sporten frisbee og disc golf vil altid være relateret til hinanden. Det faktum, at der er nogle sportsentusiaster, der ofte tager fejl af, at en disk og en frisbee er nøjagtig den samme, får de to sportsgrene til at dele lignende egenskaber. Imidlertid er en disk og en frisbee radikalt forskellige i udseende og flyveegenskaber.

disc golf disc, der er designet til at tage flyvning og dække længere afstande, har en mere kompliceret procedure med hensyn til fremstilling end hvordan frisbees fremstilles. Med disc golf skal producenten bestemme, hvilken type diske de laver, hvad enten det er til en putter, mellemtone eller for afstandsdrivere. De skal opfylde kravene i denne disk og opfylde kravene fra spillerne. Derfor er fremstilling af diskgolfskiver mere kompliceret sammenlignet med frisbees, der findes i vores hjem.

konklusion

disken er en integreret del af disc golf, og som udøver er det sjovt at gøre sig bekendt med, hvordan disc golf discs er lavet. Forhåbentlig giver denne artikel en masse information om det vigtigste udstyr til disc golf.